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在进口设备价格高昂、采购周期冗长的现实困境下，轧管事业部天津大无缝二轧管分厂250机组技术团队秉承“极致成本、极致效率”的经营理念，以自主创新为引擎，成功攻克关键备件国产化难题，为企业高质量发展注入强劲动力。
改造前，250机组的轧制力检测系统因受制于进口设备，存在采购成本高、订货周期长等诸多掣肘。尤其是前轧制合力检测能力已触及上限，难以满足生产需求，严重影响产线效率。面对这一难题，技术团队系统梳理问题，精准锁定技术短板，为国产化改造奠定了坚实基础。
锚定突破方向后，团队迅速集结技术力量，开展专项攻关。他们借助三维建模测绘、应力分析及动态仿真等前沿技术，对系统进行逆向设计，并携手国内高端制造企业，共同研发新型测压头。通过采用光纤光栅传感技术，该设备在测量范围和响应速度上实现重大飞跃，分别提升60%和30%，彻底攻克生产瓶颈，为产线效率提升奠定了坚实基础。
经过国产化改造，单套系统采购成本降低30%，备件交付周期由12个月缩短至30天，效率提升高达83%。同时，年度维护成本显著下降，设备故障率半年内同比下降60%，生产效率提升15%。
此次技术突破不仅打破了对进口设备的依赖，更充分彰显了天津大无缝技术团队的创新实力。未来，他们将继续深耕技术攻关，助推企业向更高质量、更高效益的方向迈进。
